W środowisku przemysłowym, gdzie materiały pracują pod zmiennym obciążeniem i w różnych warunkach eksploatacyjnych, pomiary stają się elementem codziennej rutyny kontrolnej. Nie chodzi jedynie o samo wykonanie pomiaru, niemniej jednak o jego wielokrotność i możliwość porównania rezultatów w czasie. W praktyce często okazuje się, że drobne różnice w odczytach mają większe znaczenie, niż mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka, szczególnie gdy dotyczą elementów odpowiedzialnych za bezpieczeństwo konstrukcji lub ciągłość procesów technologicznych.
Z tego powodu duży nacisk kładzie się na uporządkowanie sposobu sprawdzania przyrządów oraz ich odniesienie do znanych wzorców.
W takich warunkach funkcjonuje laboratorium wzorcujące, które para się porównywaniem wskazań urządzeń pomiarowych z wartościami odniesienia. W praktyce proces ten wymaga stabilnych warunków środowiskowych, sprawdzeniu temperatury a także odpowiednich procedur postępowania, ponieważ dosłownie niewielkie odchylenia mogą wpływać na wynik końcowy. Z doświadczenia wynika, że istotne jest nie tylko samo wykonanie pomiaru, niemniej jednak także sposób jego zapisu i interpretacji. Dokumentacja rezultatów bywa równie bardzo ważna jak sama procedura, ponieważ daje możliwość śledzić zmiany w czasie i oszacować, czy dane urządzenie zachowuje własne parametry w przewidywalnych granicach. W takich miejscach zwraca się uwagę na iteracja działań oraz ich zgodność z ustalonymi standardami odniesienia.
Szczególną rolę odgrywają urządzenia stosowane w badaniach nieniszczących, gdzie dokładność odczytu ma bezpośredni wpływ na ocenę stanu badanego szczegółu. W tym obszarze istotne jest wzorcowanie defektoskopów ultradźwiękowych, które polega na sprawdzaniu, czy sygnały odbierane przez urządzenie odpowiadają realnym warunkom propagacji fal w materiale. W praktyce takie sprawdzenie nie ogranicza się do jednego punktu pomiarowego, lecz obejmuje różnorakie zakresy i ustawienia, ponieważ urządzenia pracują w zmiennych warunkach. Tak samo wygląda wzorcowanie grubościomierzy ultradźwiękowych, gdzie kluczowe jest odwzorowanie rzeczywistych grubości materiałów o różnorakich właściwościach. Zdarza się, że różnice w strukturze badanego materiału wpływają na wynik, dlatego proces porównania powinno uwzględniać te zmienne i nie może opierać się wyłącznie na jednym typie próbki.
W szerszym ujęciu kalibracja stanowi podstawę zapewnienia spójności pomiarowej w wielu dziedzinach technicznych, choćby jej znaczenie bywa różnie interpretowane w zależności od kontekstu. W praktyce znaczy to implementację wskazań urządzenia do wartości odniesienia w taki sposób, aby ograniczyć rozbieżności wynikające z eksploatacji lub naturalnego zużycia elementów pomiarowych. Istotne jest jednak to, że proces ten nie eliminuje w pełni niepewności, lecz daje możliwość ją oszacować i kontrolować. W ogromnej liczbie przypadków główną rolę odgrywają warunki otoczenia, sposób użytkowania urządzenia oraz częstotliwość wykonywania sprawdzeń. Dopiero porównanie tych czynników daje pełniejszy obraz tego, jak zachowuje się określony system pomiarowy w dłuższym okresie i jak można interpretować jego wyniki w codziennej praktyce technicznej.
Zobacz także: wzorcowanie grubościomierzy ultradźwiękowych.